本文從兩個方面提高了產(chǎn)品質(zhì)量：控制導(dǎo)體質(zhì)量（包括拉絲模，潤滑液，退火，氧化）和擠出絕緣的質(zhì)量控制（包括塑料，擠出） ）并分析每個過程的質(zhì)量控制要求。提出控制要求和建議。氯乙烯;絲;質(zhì)量;控制中圖分類號：TM244文獻標識碼：近一年來，電氣火災(zāi)在中國爆發(fā)，造成重大經(jīng)濟損失，人員和財產(chǎn)，以及不合格的兒子和電纜的質(zhì)量是由于電氣火災(zāi)。要原因。據(jù)中央電視臺“每周質(zhì)量報告”，2005年電氣火災(zāi)在總火災(zāi)中的比例為21.9％，2006年為23％，2007年為28％，2008年1月至11月統(tǒng)計數(shù)據(jù)通過在30％。遠遠超出了所有火災(zāi)原因，大多數(shù)電氣火災(zāi)都與PVC電線絕緣，導(dǎo)體發(fā)熱，熱量和接觸不良有關(guān)。線電纜產(chǎn)品與普通產(chǎn)品不同。
　　旦施工完成，它們就埋在墻上。們的壽命大于幾十年，并且在使用中很難更換和修理它們。著時間的推移，導(dǎo)線的絕緣性能將逐漸降低驅(qū)動器在絕緣開裂后加速氧化，因此電阻的增加將容易引起熱量和熱量。此，提高電線電纜產(chǎn)品質(zhì)量是有效減少電氣火災(zāi)的關(guān)鍵因素之一。者以建筑工程中最常用的BV和BVVB線為例。析和討論每個過程的質(zhì)量控制要求。習(xí)。響導(dǎo)體電阻（銅線）的主要因素是導(dǎo)體直徑，其次是導(dǎo)體純度和導(dǎo)體表面質(zhì)量（氧化態(tài)等）。1.1檢查拉絲模具質(zhì)量一般導(dǎo)體表面必須光滑，礦用電纜有光澤，無毛刺，無氧化等?？刂茖?dǎo)體直徑，必須使用合格的繪圖工具。是因為導(dǎo)線的生產(chǎn)是一個動態(tài)的過程。了使導(dǎo)體表面光滑，沒有毛刺和直徑均勻，拉絲模具很好地適應(yīng)和設(shè)計是非常重要的。據(jù)加工性能，拉模的結(jié)構(gòu)可分為輸入?yún)^(qū)域，潤滑區(qū)域，工作區(qū)域，尺寸區(qū)域和輸出區(qū)域。心的每個區(qū)域的功能是：進入?yún)^(qū)域，其便于穿線并防止銅線從進入的方向刮擦拉絲模具，引入銅線的潤滑區(qū)域易于潤滑;這里進行線變形過程：工作區(qū)域的圓錐半角（?？椎陌虢牵┦潜匦璧?，尺寸區(qū)域的作用是獲得線的精確尺寸對于銅線，出口區(qū)域用于防止銅線的退出?；⒐尾零~線表面。此可見，在銅線拉絲過程中，拉絲模具，特別是最后一個模具的質(zhì)量要求非常高，因此一般圖紙的最后一個矩陣是進口的多晶基質(zhì)或金剛石基質(zhì)。著拉絲速度的增加，拉絲模的壽命成為一個棘手的問題。年來，國家設(shè)計行業(yè)對“直線拉絲?！焙汀袄z模具”進行了廣泛的討論。進入工作區(qū)之前，藥劑處于一定的壓力下，從而產(chǎn)生更好的效果。果入口和工作區(qū)域伸長，則可以建立更好的潤滑壓力。準區(qū)必須是直的并且長度合理，以便于調(diào)整銅線的直徑;彎曲模芯的工作區(qū)域為“弧形”，這使得金屬在變形區(qū)域的滑動更加曲折，導(dǎo)致剪切引起的額外變形。且過量變形的增加工作，從而增加了拉力。著硬化程度的增加，內(nèi)孔中金屬的變形可以逐漸減小?？變?nèi)壁的壓力分布和磨損相對均勻，因此“弧形”工作區(qū)具有良好的耐磨性，特別是在通過過程中。壓縮率低（小于10％）時，使用“弧”型工作區(qū)?；嘿|(zhì)量控制在拉絲過程中，拉絲潤滑油是一種重要的輔助材料：潤滑液（通過提取一些油和自來水制備）主要用于潤滑，沖洗和冷卻銅線。個角色。絲油的優(yōu)異性能不僅提高了銅線的變形程度，降低了破損率，降低了能耗和加工時間，還提高了模具的使用壽命。備拉絲潤滑液時，請按照以下步驟操作：從潤滑油箱中取出水。據(jù)制備產(chǎn)品手冊的要求，將拉絲油注入并配制成一定濃度的潤滑油。動循環(huán)泵，礦用電纜讓吸油與清水充分混合，用手動折射儀測定濃度，使用指定的濃度。于潤滑液的正常使用，應(yīng)進行定期的維護和凈化操作，包括控制潤滑液濃度，pH控制和防腐蝕保護。器漏油，使機械油和液壓油浸入拉絲液中，導(dǎo)致變質(zhì)和產(chǎn)油。外，必須定期過濾和清潔潤滑液，以便在進入拉絲機之前通過篩網(wǎng)過濾潤滑液。效減少拉絲機中的銅屑或銅粉，同時根據(jù)用途（通常在3至6個月之間）定期更換潤滑池中的潤滑液并清潔潤滑池。夏季，必須增加潤滑液的冷卻，以防止拉絲機的潤滑液由于溫度過高而影響拉絲質(zhì)量?；鹳|(zhì)量控制銅線被拉伸，線部分增加，金屬線細化，晶體陣列變形并且光柵變形以產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，即表示硬化現(xiàn)象，拉伸后強度和硬度提高，但伸長率導(dǎo)電率和導(dǎo)電率降低，電阻率增加。此，根據(jù)使用要求，用于電線的銅線必須退火，以滿足GB / T3953-2009的要求。前，線材軋機主要通過退火退火和接觸電刷對銅線進行退火，以進行高電流退火，前者具有設(shè)備和維護簡單的優(yōu)點。易，長周期不利于大規(guī)模生產(chǎn)。
　　者已被大多數(shù)制造商采用，這是一種連續(xù)的單線連續(xù)退火裝置?；鹧b置通常安裝在最后一個繩索滑輪和拉絲機的卷繞卷軸之間以形成機器。纜?；?- 連續(xù)生產(chǎn)漁獲物。裝置的優(yōu)點是退火在拉線的同時完成，效率提高，電流低，線的設(shè)定速度得到適當(dāng)調(diào)整，從而便于控制銅線的靈活性。續(xù)接觸退火工藝的基本參數(shù)是：退火電壓，退火電流和繞線速度。個退火輥（動態(tài)和靜態(tài)）之間退火所需的能量如下：Q = I2。R = t2。Ρ。L2 / S.V = I2。
　　Ρ。L2 /πr2。V =（ρ.L2）·（I / r）2 /（V·π）通過以下公式已知：當(dāng)提取相同類型的銅線時，Q僅限于I和V.只要控制I和V參數(shù)，就可以在提取不同的銅線規(guī)格時檢查I，r，V參數(shù)。中ρ--銅線的電阻率; L - 通過兩個退火輪的電線之間的距離; V--銅線的恢復(fù)速度; - 流過電線的電流; - 銅線（退火）半徑。氧化質(zhì)量控制銅棒采用各種規(guī)格的銅線拉絲，經(jīng)過拉絲，退火，冷卻，干燥，卷繞等工序。接和拆卸時，確保蒸汽保護裝置工作正常：使用含有抗氧化劑的拉絲乳液。銅絲應(yīng)在進入滾道前進行風(fēng)干或干燥，表面不應(yīng)有拉伸液。被拉入托盤后，將其包裹在塑料薄膜中并儲存在干燥環(huán)境中以減少銅線表面的氧化變色。時，銅線應(yīng)盡快用于生產(chǎn)（最好在一周內(nèi)）。擠出之前，銅線必須具有給定直徑的基質(zhì)，比銅線的直徑小20至30微米。旦鑄銅線，銅粉和銅保留在銅線表面用棉線擦拭，銅粉和銅吹氣。片后，進入擠出機。料（絕緣材料）的質(zhì)量控制，用于絕緣擠出的質(zhì)量目前，BV和BVVB的絕緣和護套材料都是聚氯乙烯。氯乙烯具有良好的電絕緣性能，耐熱和耐寒性，柔軟性，良好的介電性能和一定的阻燃性。而，為了改善絕緣材料的各種性能，可以使用各種添加劑，如阻燃劑，增塑劑，穩(wěn)定劑等。須添加。時，為了降低成本，供應(yīng)商增加了碳酸鈣的一定比例：在塑料CaCO3含量太高，絕緣的柔韌性將顯著降低，并且延伸率變得更小并且不符合標準要求。禁將回收材料和塑料廢料添加到塑料顆粒中。該強調(diào)的是，在顆粒的處理和擠出之后，拉伸強度降低15％至20.例如，通過熔體壓縮測量的供應(yīng)商顆粒的拉伸強度是17MPa和紗線制造商使用相同批次的顆粒進行層壓。旦熔融的螺桿擠出成線，測得的拉伸強度為14MPa，損失為17.6％，表明供應(yīng)商為顆粒的拉伸強度提供了一定程度的余量。出工藝質(zhì)量的受控擠出工藝主要包括擠出系統(tǒng)，傳動系統(tǒng)和加熱和冷卻系統(tǒng)。出系統(tǒng)包括螺桿，主體，料斗，機頭，模具等。桿是擠出機最重要的部分。通的BV和BVVB生產(chǎn)線通常由?45和?60擠出機生產(chǎn)。

　　橫比為15至25倍。材擠出頭一般采用直角頭，壓力均衡環(huán)設(shè)置在機頭前部，以平衡壓力。心模套可以通過螺栓支撐固定絕緣體的同心度。于絕緣擠壓量小，絕緣和導(dǎo)體必須具有一定的粘合力，以便主模套筒被壓縮。動系統(tǒng)的功能是驅(qū)動螺桿，螺桿在擠出過程中提供螺桿所需的扭矩和速度，通常由馬達，齒輪箱和軸承組成。氯乙烯塑料擠出與螺桿縱橫比，直徑，壓縮比，螺距，溝槽寬度，深度，螺旋角和螺旋角有關(guān)螺釘和主體之間的間隙以及電線的卷繞速度。連接擠出機時，絕緣擠出的質(zhì)量由溫度控制，線材的回復(fù)速度和每個區(qū)域的螺桿速度決定。常，隨著擠出溫度升高，絕緣體的拉伸強度增加：隨著螺桿速度的增加，絕緣體的塑化可能不充分并且斷裂伸長率可能降低。線增加速度，絕緣層壓也可能不足，需要相應(yīng)的增加。個區(qū)域的溫度和螺桿速度的增加確保了絕緣厚度的值。此，擠出過程是調(diào)整各種參數(shù)的復(fù)雜過程，并且為了獲得最佳的絕緣性能，長期的操作者經(jīng)驗是必不可少的。擠出溫度超過某種塑料的最佳塑化溫度時，容易燃燒和老化塑料，但也存在毛孔，氣泡和調(diào)節(jié)不當(dāng)?shù)荣|(zhì)量問題。嚴重的情況下，也會引起擠壓過程中的壓力。動，塑料“滑入”體內(nèi)，導(dǎo)致擠出不穩(wěn)定，絕緣厚度不均勻和絕緣表面不均勻。果溫度太低，塑料將不會塑化。出的表面含有小的未增塑的顆?；驑渲?。
　　絕緣和導(dǎo)線直徑之間難以取出絕緣端部的伸長率，這不僅影響質(zhì)量，而且影響塑料層。裂，破裂等因此，有必要根據(jù)工藝規(guī)程控制溫度，同時根據(jù)新舊設(shè)備調(diào)整工藝，環(huán)境溫度（冬季和夏季的擠壓溫度不同） ）和一批材料。熱和冷卻是塑料擠出過程的先決條件。天，擠出機一般采用電加熱，加熱板安裝在機身，頸部和機頭部件上。熱器從外部加熱氣缸中的塑料以增加溫度以達到處理過程所需的溫度。卻裝置配置成確保塑料在該過程所需的溫度范圍內(nèi)。別地，這是一個消除螺桿旋轉(zhuǎn)摩擦產(chǎn)生的多余熱量的問題，以避免溫度過高，從而使塑料分解，燒焦或成形。冷卻分為水冷和空冷兩種類型，一般中小型擠出機適用于空冷，螺桿冷卻主要用于中央水冷。料斗冷卻過程中，一個是加強對固體材料的輸送效果，防止塑料材料顆粒由于溫度升高而粘附和堵塞材料的端口，第二個包括確保傳動部件的正常操作。旦擠出的鋼絲離開機頭，就必須立即冷卻并成型，否則它會在重力作用下變形。卻方法通常用水冷卻，根據(jù)水溫分為淬火和緩冷。火是冷水的直接冷卻，有利于擠出塑料涂層，但對于高度結(jié)晶的聚合物，由于其快速冷卻，它易于承受涂層中的殘余內(nèi)應(yīng)力。壓，導(dǎo)致使用中出現(xiàn)裂縫。料層浸泡。
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